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西藏专业台车式天然气加热炉厂家

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西藏专业台车式天然气加热炉厂家

2021-01-21
西藏专业台车式天然气加热炉厂家

蓄热床出口烟气温度上限通常设定在250℃ , 其目的是较经济地回收烟气中的余热, 同时也有利于换向阀、排烟管网及排烟机在合理的温度下工作。控制系统通常都设有多重的手段来控制蓄热床出口温度, 因此, 在正常西藏专业台车式天然气加热炉厂家情况下, 蓄热床出口烟气温度一般不会出现超限现象。在实际运行中, 有时也会出现蓄热床出口烟气温度过高而报警的现象, 这种情况多数出现在炉子长时间保温的时候, 这时, 由于炉子需要的热负荷极小, 主烧嘴长时间处于停火状态, 四个换向阀也是处于关闭位置, 而西藏专业台车式天然气加热炉厂家鼓风机、排烟机仍在运行中, 如果排烟换向阀关闭不严出现漏风时, 高温烟气仍会不断被抽出, 当蓄热床蓄热达到上限时, 排出烟气温度就会出现超温现象。排烟换向阀通常采用的都是蝶阀结构, 工作时,阀板易受热出现变形, 因此, 关不严的现象还是比较容易出现的, 这时应对漏风的蝶阀进行更换维护

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(1)补炉前炉内残渣未倒净,损坏炉衬的表面附有一层熔融状的炉渣,补炉时补上去的补炉料不能直接与炉衬表面粘在一起或黏结不牢固,冶炼时就容易塌落下来。(2)补炉料过多,烧结时间不足,都会使补炉料中的碳素未能充分形成骨架,补炉料与炉衬本体还未完全固结为一体。在冶炼过程中,补炉料脱离炉体而剥落下来,造成塌炉。补炉前,被补炉衬的表面过分光滑,且补炉料层过厚,两者不易牢固烧结,也容易造成塌炉。(3)炉衬砖及补炉料的质量问题。转炉的炉衬采用镁碳砖后,新开炉的塌炉事故就明显减少了。但镁碳砖也存在高温剥落问题,严重剥落就会引起塌炉,这往往是由于砖的质量问题所致。

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为了合理地组织喷漆室的送风和排风系统的流量分配,满足喷涂作业环境要求,在大批量涂装生产中,擦净室和凉干室与喷漆室为一台整体设备。以往为了保持喷漆室内的洁净度,送风系统全部送入经过空调系统调节的新鲜空气,并且经排风系统将废气排出。这样需要消耗大量的能源,调节新鲜空气的温度、湿度,使其符合送风要求。近几年来,新建的新型喷漆室在节能方面有了很大的改观。喷漆室内部可分为人工操作区和无人操作区两种区域。新型喷漆室在人工操作区内全部送入经过空调装置调节的新鲜空气,而在无人操作区内则大部分送入一次性的循环空气和补充小部分新鲜空气,减少了空调装置中新鲜空气的吸入量,从而节省了能源消耗。例如:从擦净室排出的空气经循环过滤装置再送到自动涂装机或自动喷涂机器人喷涂区;从喷漆室检查区排出的空气或者将凉干区中部分排出的空气经循环过滤装置,在送到凉干区,然后排到厂房外面。通过合理的利用循环空气,即保证了送入空气的质量,又减少了一部分吸入的新鲜空气量。新型面漆喷漆室的空气流动示意图如下。

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塌炉事故的预防措施如下:(1)补炉塌炉事故的预防;1)补炉前一炉出钢后要将残渣倒干净,且炉子倾倒360°。2)每次补炉用的补炉料数量不应过多,特别是开始补炉的第一、二次,一定要遵循“均匀、薄补”的原则,宜少量多次,有利于提高烧结质量,防止和减少塌炉„3)补炉后的烧结时间要充分,这是预防塌炉发生的一个关键所在。补炉后若烧结时间充分,能提高烧结质量,可以避免塌炉事故。4)补炉后的第一炉一般采用全铁水吹炼,不加冷料,要求吹炼过程平稳,氧压及供氧强度适中,特别要求炼钢温度适当地控制在上限,以保证补炉料更好地烧结。如有可能的话,适当提高渣中的MgO含量,有利于补炉料补牢。(2)防止新开第一炉塌炉:1)为了防止新开第一炉塌炉,首先要保证砖的质量,保证砌炉质量,砖缝砌得紧密,避免在吹炼过程中或倒炉时因砖脱落而造成塌炉事故。2)新开第一炉在吹炼前应配加一定量的焦炭进行烘炉操作。前3炉一般采用纯铁水冶炼,以保证有足够的热量;新开炉前10炉应连续吹炼。

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通过比较,湿法氧化法脱硫脱硫效率高,可将 H2S 一步转化为单质硫,但廉价、高效、易再生、组成简单、稳定性好的脱硫剂是湿式氧化法发展的难点。湿法工艺脱硫负荷高,工艺流程及辅助系统复杂、投资高、能耗大、人员管理成本高。湿法脱硫吸收法本文没有重点进行叙述,吸收法本质上是对气体中的 H2S 进行提浓,该法工艺本身存在腐蚀、溶液降解及发泡等操作困难。干法脱硫工艺具有流程及辅助系统简单,撬装化程度高、占地面积小、便于搬迁、操作弹性大、脱除程度高、能耗小、投资低等优点,特别适用于气体精细脱硫。干法工艺大多是利用固体脱除剂吸收或者是转化作用,将硫化氢变成单质硫或者形成其他固体化合物。

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蓄热式化铝炉的熔炼过程大致可分为4个阶段,即炉料装入到软化下榻、软化下榻至炉料化平、炉料化平到全部熔化(该阶段产生氧化浮渣)、铝液升温。对铝料的加热是通过烧嘴火焰的对流传热、火焰和炉墙的辐射传热以及铝料间的传导传热来完成的。在整个过程中,三者之间的比率是不断变化的。固态时铝的黑度小,导热能力强。随着铝锭或铝屑在熔铝炉内熔炼过程的进行,炉料进入半液半固的临界状态,其导热能力下降,热力学性质发生了根本性的变化。液态铝的导热能力仅为固态铝的40%,熔池上部向底部的传导传热过程十分缓慢。金属镜面上漂浮的疏松浮渣构成热传递的绝热阻挡层。此时熔池表面氧化膜化开,失去了保护作用,氧化、吸气倾向增强。 对于火焰熔铝炉来讲,在铝的熔化期,炉膛温度一般控制在1200℃,此时的出炉烟气温度即为炉膛温度,烟气带走的热量约占炉子热负荷的50~70%,考虑到10%的其它热损失,有效热利用只有30~40%,如果不充分利用这部分余热,势必会造成很大浪费,使炉子热效率很低。

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